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低压锅炉化学清洗
日期:2013/7/125

 如锅炉有泄漏和堵塞,应采取有效措施预先处理。
    第10条清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性水垢样品进行分析。水垢类别鉴别方法见附录一。
    第11条清洗前必须设计清洗系统并计算化学清洗剂用量。
    第12条清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。
    化学清洗系统
    第13条化学清洗单位应根据锅炉结构(特别是水循环系统和水容积),锅炉房条件、环境,清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况设计化学清洗系统。
    第14条清洗系统设计的基本原则如下:
    1.“碱煮”和浸泡不需要循环系统;
    2.强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗;
    3.各类炉型循环清洗系统如图1、2、3所示。清洗液可从锅炉上部或下部进入。
    第15条清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成,并应符合下列要求:
    1.清洗液箱应有足够的容积,保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣;
    2.清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程;
    3.清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm,且应有足够的流通面积;
    4.清洗液的进管和回管应有足够的截面积,以保证清洗液的流量;
    5.锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管,排气管应引至安全地点,且应有足够的流通面积;
    6.锅炉下降管应装设节流装置;
    7.清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀,含有铜部件的阀门、计量仪表管应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件,与锅炉清洗无关的管道应予堵塞;
    8.清洗系统中应有采样点;
    9.必要时可装设喷射注液装置和蒸汽加热装置;
    10.省煤器的清洗应与锅炉分开进行。
    第16条清洗系统应严密不漏。系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
    清洗剂和缓蚀剂的选择
    第17条锅炉“碱煮”时,一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂。必要时可在配方中加入表面活性剂。
    第18条锅炉酸洗时,酸洗剂按水垢类别选择如下:
    1.对碳酸盐水垢,一般采用盐酸清洗。
 2.对硅酸盐水垢,可采用氢氟酸或在盐酸中加入氟化物清洗。
    3.对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢,可预先“碱煮”然后采用盐酸或盐酸中加入氟化物清洗。
    第19条锅炉酸洗时,若清洗液中Fe3+含量达到500mg/l,则应在酸洗剂中加入适量亚硫酸钠、氯化亚锡或次亚磷酸等强还原剂。添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。
    第20条缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择,测定方法见附录二。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98%以上,并且不发生点蚀。
    在选择缓蚀剂时,还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。
    第21条在使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀剂效率测定。与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。
    化学清洗工艺
    第22条新炉碱煮工艺应按TJ231(六)《机械设备安装工程施工及验收规范》第六册中有关工业锅炉安装的条文执行。煮炉方法见附录三。
    第23条在用锅炉酸洗包括碱煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段。碱煮和漂洗可视具体情况免做。
    第24条化学清洗前,要用高速水流冲洗锅炉内部,然后清除沉渣和污物。
    第25条在用锅炉的碱煮要求如下:
    1.将0.3-0.5%的氢氧化钠和0.5-1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内。
    2.锅炉缓慢升压,一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%,并维持24-48小时。结垢严重时,碱煮时间还可适当延长。
    3.碱煮结束后应放尽碱液,并用水冲洗直至出口水PH值小于9。
    第26条锅炉酸洗要求如下:
    1.酸洗液的浓度:
    盐酸4-8%,最高不超过10%;
    氢氟酸1-2%,若与盐酸配用取1%;
    氟化物0.5%(与盐酸配用)。
    酸洗液中必须加入缓蚀剂,其浓度根据试验结果确定。
    2.酸洗液温度不应超过60℃,酸液加热方法可采用锅外加热法或锅内加热法,见附录四。不得用炉膛明火直接加热酸液。
    3.从注酸到排酸的整个酸洗时间一般应不超过12小时。在酸洗过程中,两次盐酸浓度分析结果的差值小于0.2%,即可结束循环酸洗。
    4.浸泡酸洗时,将配制好的酸液加入锅炉内,根据水垢溶解情况浸泡一段时间后排出酸液。为提高清洗效果,酸液可在锅炉体外预先加热到50℃-60℃后再加入锅炉。